En Octobre dernier, Son excellence le président de la république portugaise, Mr Anibal Cavaco Silva, a visité CEI, un fabricant de machines CNC qui utilise la technologie de découpe par jet d’eau. En complément de sa ligne de fabrication standard, CEI conçoit des machines spéciales et a développé, en collaboration avec Fagor Portugal, une machine 5 axes équipée d’une CNC 8065 destinée à la découpe des matériaux composites et qui utilise un jet d’eau sous 3800 bars pour les opérations de finition sur des casques destinés aux véhicules à moteur.
Ce projet intègre plusieurs fonctions qui simplifient et aident l’opérateur dans ses autres tâches comme la fonction RTCP, la définition des plans inclinés, l’axe virtuel, une manivelle ”retracing”, la recherche du point d’interruption de la dernière exécution pour l’ajustement de l’axe virtuel ainsi qu’une personnalisation assistée par un lecteur de code à barres.
Cette machine possède une architecture de type portique avec 2 axes rotatifs sur l’outil et une table rotative avec 4 palettes ; elle utilise le système d’axe virtuel de la CNC 8065 développé par FAGOR pour l’ajustement de la distance entre l’outil et la surface irrégulière de découpe. Cette fonctionnalité d’axe virtuel permet à l’opérateur d’ajuster rapidement le parcours de découpe sans l’assistance d’un système de FAO ou le besoin de post-traitement d’un nouveau programme pour chaque nouveau réglage.
De cette façon, la FAO fait un calcul théorique du parcours de coupe sur la surface complexe du casque en ne considérant que le point du contact du jet d’eau et en ajustant ensuite la distance entre le point de coupe et la pièce, en fonction de plusieurs facteurs, notamment de la dimension de l’outil et des contraintes liées à la pièce de sorte que la découpe qui en résulte est aussi efficace que possible. L’opérateur détecte plusieurs de ces contraintes et, par conséquent, elles sont réglées sur la machine facilement et rapidement.
En raison de la grande complexité de la conception technique des pièces à usiner, ils utilisent aussi constamment la définition des plans inclinés pour appliquer des corrections de rotation à l’ensemble du programme dans le but d’affiner le zéro pièce et de s’assurer que les trajectoires des outils sont exécutés aux points exacts.
Afin de mieux adapter la machine au processus de fabrication du client, un lecteur de code à barres a été rajouté ainsi que des spécificités pour éviter à l’opérateur de faire des erreurs dans le choix des modèles de casques à usiner, car, en raison de la continuelle personnalisation des modèles et le large catalogue proposé, il peut être requis d’usiner plusieurs modèles le même jour et, par conséquent, le risque d’une erreur opérateur est très élevée.
Grace à la technologie de pointe disponible sur la CNC Fagor 8065, il a été possible de résoudre les différentes difficultés du projet, en particulier grâce à l’utilisation de l’axe virtuel qui, avec la flexibilité habituel et la facilité de programmation des CNC Fagor, a rendu possible non seulement de répondre aux attentes initiales du projet, mais même de les dépasser.